一：制粒機震動

1：制粒機殼體過度承壓，與之配套的調質設備震動、晃動，應從上至下逐個開啟排查震動源；

2：環模裝配不正，造成環模與壓輥碰撞產生震動；

a裝配環模時，環模與傳動輪緣間距用鋼條尺量，上下左右尺寸需保持一致，以防環模裝偏，造成點碰撞產生震動，建議使用百分表檢查端面跳小于等于0.3mm；

b錐輪環也得裝正，避免喂料錐與門上角鐵環碰撞也會產生震動；

3：壓輥與環模間隙過緊；

壓輥與環模間隙調整過緊，正常間隙應0.2-0.5mm，壓輥應調至似轉非轉狀態為宜；

4：壓輥軸承損壞；

a在生產時會有明顯震動，判斷時，松開環模與壓輥間隙可用手轉動壓輥，如果無法轉動壓輥，或轉動過程中有明顯的停頓，說明壓輥軸承需要更換；

b壓輥殼與偏心軸間隙過大，需更換軸承，更換軸承后，將壓輥與環模間隙調至離開環模，開機確認震動與噪音消失；

5：環模有異物也會造成碰撞聲及異響

應及時檢查環模內是否進入異物，如有應立即清理，以防造成壓輥與環模不規則磨損及機械性損壞；

6：轉子軸承過度磨損，需更換，并同時更換前后油封、O型圈及耐磨環；

7：確定前后端板及支架螺栓緊固，機座固定牢靠；

8：檢查轉子與主軸支架間隙是否過大，從而造成轉子下垂，如果下垂需緊固主軸支架后鎖緊螺母；

9：配方因素：

a油脂含量是否過少；

b粉碎細度是否合適；

10：調質因素：

a調質溫度是否過低

b調質水分是否過低（共震）過高（打滑）

二：制粒機產量下降

1：配方因素：

a油脂、水份、粉碎細度、物料配比；

b調質前原料水份應控制在13%以下；

2：環模配置因素：

環模壓縮比與開孔率是否恰當，過高壓縮比、低開孔率嚴重制約顆粒機產量；

3：蒸汽系統：

蒸汽分汽包壓力是否滿足要求，分汽包后蒸汽主管道及減壓后的輸送管道不低于DN50，減壓后的蒸汽壓力2-2.5KG左右，DDC的不低于2KG，蒸汽飽和度高，目標溫度升得快，減少機頭料；

4：檢查壓輥、環模、外刮刀、喂料錐等是否過度磨損，磨損嚴重需更換相應配件；

5：調質因素：

槳葉過度磨損離筒壁間隙過大，殘留大，物料與蒸汽混合不充分，從而影響物料調質效果； 

三：制粒機電流波動大

1:調質器走料不均：

a調質器槳葉角度不合適、槳葉過度磨損；

b調質水分過高；

c環模與壓輥間隙調整不等，環模及壓輥過度磨損；

2:保質器充滿度因素

不同的物料所需糊化程度不一樣，保質器應調整合適的充滿度，太高或太低會造成下料不均，從而造成顆粒機較大電流波動；

3:空載檢查電機電流是否極小差異，如差異明顯（5A以內）檢查軸承是否過度磨損，間隙超過0.5mm需更換軸承，定期檢查軸承溫度如高溫不下需加注專用潤滑脂；

4:負載電機電流差異大：

a檢查兩邊三角帶張緊度是否一致；

b電機皮帶輪與轉子皮帶輪是否在同一直線；

c皮帶不得粘接油污，更換皮帶時需同時更換一套(新舊皮帶的彈性不一樣)；

四：制粒機頻繁堵機

1：外刮刀過度磨損，裝配角度不合適，造成物料分配不均：更換新的外刮刀，調整合適角度；

2：壓輥過度磨損，軸承損壞：更換新壓輥或軸承；

3：喂料錐內圈防滑紋磨光，造成喂料錐與外刮刀摩擦力減小，進料不暢：喂料錐內圈加工防滑紋或更換新的喂料錐；

4：蒸汽飽和度過低或原料水分含量過高造成堵機，需增加分汽包壓力（6mpa以上減壓后2mpa左右），保持管道持續疏水，以降低調質物料水份含量；

5： 環模老化，更換新的合適環模；

6 ：蒸汽系統不穩定，需要檢查蒸汽管路，特別是確認管道的疏水是否正常；

五：制粒機壓輥軸承易損壞

1：物料中存在硬質異物進入環模：及時清理環模內異物，清理前道工序除鐵除雜設備改善物料的清潔度；

2：壓輥和環模間隙不合適：調整壓輥與環模間隙，正常間隙在0.2mm左右似轉非轉；

3：使用不合格的潤滑脂：按保養手冊使用耐高溫潤滑脂（長城極壓2#鋰基脂等），切記勿使用二硫化鉬潤滑脂易碳化，容易污染物料；

4：壓輥軸承缺少潤滑脂：按規定量加注足量潤滑脂；

5：壓輥軸承蓋過度磨損：更換合適公差的軸承端蓋及密封圈；

6：使用了質量不穩定的軸承：由于壓輥軸承使用工況復雜且帶壓運轉，須使用大品牌軸承，其性能穩定（如SKF/NSK）；